化工清洗的目的及意義

達到滿負荷生產工藝設計要求，創造良好的開車生產條件

新建石化裝置中的設備、管線在制造、儲存、運輸和安裝過程中會產生大量的污物。這些污物主要有：扎制鱗片、氧化鐵銹皮、泥沙、焊渣、焊藥、防銹油及表面涂層等。其中焊渣、焊藥的主要成分為鈦、錳、鉻、鐵等金屬氧化物，而防銹油及表面涂層則是一些高分子有機物。引進的二手設備，在生產過程中經常會產生一些物料垢，從原生產線退下來以后，管道、塔器在運輸過程中可能產生程度不同的污物及銹蝕，而對于石化裝置來說，在生產過程中，涉及多種原料，并使用催化劑。對某些原料和催化劑的純度要求極高，因而在生產過程中對設備及管道的潔凈度極高，任何的雜質的介入都導致催化劑中毒、副反應的發生，直致破壞整個工藝過程。例如乙烯生產中常見的催化反應依靠的催化劑是一種具有獨特反應選擇性的特殊物質，價格昂貴。大多數催化劑極易因污染物 ( 金屬離子、氯離子、有機官能團等 ) 的作用，使催化劑催化活性降低甚至使其喪失反應活性，導致“催化劑中毒”�！按呋瘎┲卸尽睂⑹挂蚁┭b置生產效率降低，或者無法進行。另外，污染物中的 Fe^{3 +} 、氯離子、有機官能團等還能使吸附劑或解吸劑失效，使吸附工藝無法正常進行。

此外，裝置中的某些設備和附件的精度要求也很高，對雜質的破壞作用十分敏感。因此任何的雜質介入，都極有可能破壞精密部件的質量而影響正常的生產。例如分餾塔內若存在油脂、鐵銹等污物，將造成浮閥塔浮閥失靈、篩板塔篩孔堵塞、溶劑變稠變粘、溶劑夾帶量增加、塔底液面不穩定等現象，使分餾塔操作效率下降，甚至造成“泛塔”、“沖塔”而導致停車。苯乙烯、丁二烯和氨基甲酸乙酷等生產裝置，附著在其中的銹蝕產物會吸收水分，造成干燥困難，產品難以達到露點要求，延長了開車試生產時間。

因此，石化裝置的設備和管道的清洗，是達到滿負荷生產工藝設計的要求、創造良好的開車生產條件、保證投料開車和生產順利進行的必要手段。

消除安全隱患，延長設備壽命

實施有效的清洗，是杜絕裝置開車生產事故，消除安全隱患，延長生產裝置使用壽命的有效手段。石油化工生產過程中有數量較多的工藝氣和壓縮機，工藝氣一般易燃、易爆，當工藝氣管道、壓縮機內附著鐵銹、油脂，開車后可能引起爆炸、燃燒等重大安全事故。例如高壓氧氣管道、氧器壓縮機對內表面的含油量要求極高；許多轉動設備，它們工作時承載大、轉速高，在這些轉動設備上附著污垢，會破壞其動平衡使設備出現偏振，給投料開車造成安全隱患； 金屬材料的污垢，如吸濕性的氧化物、水垢及生物污垢等，容易吸附腐蝕性的氣體等，進而腐蝕金屬表面，使金屬產生物理、化學和電化學腐蝕，金屬表面出現麻點甚至穿孔。造成金屬強度下降，材料的性能改變，大大縮短設備的使用壽命。

節約能源、降低污染

石油化工生產過程需要消耗大量的能量，為減少總的能量消耗，要求整個生產過程的所有設備和裝置的傳熱效率良好，如果裝置內附著銹垢、油脂或其他污染物，將使廢熱鍋爐、塔器、換熱器、再沸器等換熱面的熱傳導效率大幅劣變，系統熱損失增大，不但浪費能源，而且因總能量不能滿足生產工藝設計需要，從而影響開車生產，使生產效率下降。

因此，石化裝置設備在投產前和運行中必須進行化學清洗，不僅可以確保設備的安全運行，而且可以使產品質量一次達到標準，從而大大縮短新投產機組從啟動到正常運行所需的時間，并且能有效的保證運行中設備的安全和使用壽命，提高能源利用率，其產生的經濟效益遠遠超過化學清洗所需的費用。